5 важнейших этапов литья под давлением ПЭЭК
ПИК (полиэфирэфиркетон) — это высокопроизводительный конструкционный термопластик, известный своей исключительной термостойкостью, химической стойкостью и механическими свойствами. Учитывая его уникальные характеристики, литье под давлением ПИК требует более точного и специализированного процесса по сравнению с обычными пластиками.
1. Сушка материала:ПИК очень гигроскопичен и должен быть тщательно высушен перед обработкой для удаления поглощенной атмосферной влаги. Рекомендуется сушка в печи в течение не менее 2 часов, при толщине материала не более 25 мм на поддонах, чтобы предотвратить неполное высыхание или загрязнение. Высушенный материал должен иметь влажность менее 0,02% по весу, чтобы избежать таких проблем, как образование пузырей и гидролиз во время формования, которые могут поставить под угрозу качество продукта.
2. Выбор и калибровка оборудования:
Машина для литья под давлением: Современная машина для литья под давлением с возвратно-поступательным движением шнека с замкнутым контуром управления и микропроцессором является идеальным решением. Это позволяет точно контролировать параметры процесса для обеспечения постоянного качества продукции.
Конфигурация шнека: Шнек должен быть термостойким как минимум до 400°C и иметь низкую степень сжатия (от 1:1 до 1,3:1) без обратного клапана. Соотношение длины к диаметру (L/D) должно быть как минимум 16:1, предпочтительно от 18:1 до 24:1. Такая конфигурация обеспечивает равномерное плавление и транспортировку материала ПИК.
Калибровка системы контроля температуры: сюда входит контроль температуры ствола, сопла и пресс-формы. Температура ствола варьируется в зависимости от марки ПИК, от 360 до 380 °C для неармированных и от 380 до 400 °C для армированных марок. Сопло должно иметь достаточно большой нагреватель, чтобы предотвратить затвердевание расплава ниже 343 °C, что приводит к образованию "холодных пробок.дддххх Температура поверхности пресс-формы должна поддерживаться в диапазоне 175–205 °C, чтобы обеспечить постоянный внешний вид детали и размерную стабильность.
3. Параметры инъекции:
Давление впрыска: Обычно 70-140 МПа. Для сложных деталей с толстыми стенками могут потребоваться более высокие давления для обеспечения полного заполнения формы.
Скорость впрыска: рекомендуется использовать средние и высокие скорости для быстрого заполнения полости формы, избегая при этом чрезмерного напряжения сдвига и внутренних дефектов.
Противодавление: 0–1,0 МПа (0–10 кг/см²) способствует дегазации материала и повышению плотности и качества деталей.
Скорость шнека: Обычно 50-100 об/мин. Для армированного ПЭЭК рекомендуются более низкие скорости, чтобы минимизировать сдвиг и деградацию.
4. Контроль процесса впрыска:Процесс формования должен контролироваться скоростью и положением шнека, а не давлением и временем, чтобы обеспечить точный контроль скорости впрыска и времени заполнения. Такие параметры, как время впрыска, конечное положение остатка и давление, необходимое для достижения скорости впрыска, должны постоянно контролироваться.
5. Постобработка:
Охлаждение: Детали должны охлаждаться в форме в течение подходящего времени в зависимости от их размера, формы и толщины. Обеспечьте равномерное охлаждение, чтобы предотвратить внутренние напряжения и деформации.
Термическая обработка: Термическая обработка может улучшить кристалличность, повысить прочность и химическую стойкость, снизить остаточное напряжение и минимизировать размерные изменения при повышенных температурах. Конкретная температура и время зависят от материала ПИК и требований к детали.
